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设计一台专用钻床，钻一个10mm的孔，深度30mm.材料非常怪，无法打硬度，因为根本就打不到洛氏硬度，少于HRC20就打不到了。也就是说这个材料的硬度小于HRC20----软料，说是软料也确实又是硬料，一般的刀具钻头磨损损非常快，属于难加工的材料一种吧！由于工件被煅打过，所以改性后也不知道属于什么了的东西。
机器很快就设计好了，设计的各种理念可以说是***没有问题，全自动加工三道工序，无人看管。
机器的加工制造非常顺利，几乎没有更改过一张图纸就完成了。程序我也是只花了三天时间就调试完成，一切都似乎太顺利了点，老天总是不给一个人太顺利的事情做。试生产就出现了各种各样的怪问题，主要是刀具问题，材料的切削问题让我试了十几个***的刀具都没有找到理想的刀具厂家。刀具的磨损，磨损过快使得加工成本高得出奇，这就好象在说我的设计是失败的。
有些时候也不得不承认失败这个现实，特别是搞设计的，真没有完全一帆风顺的事情。没办法，我只有改工艺，放弃其中的一个加工艺，三工序只做二个。然后二个工序却也出了其它的问题，由于丢掉一个工艺，所以对留下的二个工序产生了加工精度更高的要求。
呵呵，真的打一扇窗的时候，却关了另一道门。
由于上道工序加工下来时留下了一个车刀尖，做过车床的都知道，刀具是很调到中心的，这样就会留下一个小小的尖在这里，想想一个煅钢平面上留下一个车尖，要在这个面上钻一个同心孔是多大难度啊？没办法这样只好又在工装上加了一个钻套，这时孔是孔正了，同时新问题又出来了，加了钻模后，无法排屑。怎么老是出这问题那问题呢？由于排屑困难，几乎无法加工生产。
解决这个问题，不再是机械可以解决的了，只有在程序上想办法。由于卡铁屑不知道什么时候产生，就算是程序上能定时排屑也同样能产生夹刀的问题。
为此我花了三天时间来专门解决这个问题，主轴自动识别是否夹屑，当主轴达到一定的扭力时，系统记忆当前位置，主轴快速退出，刀具退到工件表面，这时由于主轴的退出，所以主轴的扭力恢复到空载状态。然后快速进给到刚加工的位置再进行切削加工。当扭力再次达到设定值时，再退出再进再加工，这样只到加工完毕。当主轴在这种过载情况下进行了N次以上动作则视为刀具不利。加工完毕后，机器停机报警刀具不利。调试完成后，完全满足加工要求，从程序和动作上来说，这个钻孔程序和动作可以用***二个字来形容，真正做到了机器的智能化。
我做机器这么多年，对于普通机床的程序来说，钻孔的程序是***不好写的一种，通过这次的机器设计，能钻孔机床的控制来说算是更上一个新台阶。
现在我写这个之前就在想，如果这次换一个人来做会怎么做，换一个仅会做机械的人又会怎么做，如果交给另一个写程序的人去完成这个动作，这个写程序的人能懂得这些加工工艺么？所以我在不停的思考这个问题。
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本文摘自：网络 时间：2021-08-09
